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壓鑄模具溫度控制常見問題

返回列表 來源:歐能 瀏覽:- 發(fā)布日期:2017-07-18 16:51:13【

壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說,是非常重要的。不平均或不適當?shù)膲鸿T模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定,在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形,產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時,對生產(chǎn)周期中的變數(shù),如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1、冷紋

原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.

改善方法:

(1)檢查壁厚是否太?。ㄔO計或制造),較薄的區(qū)域應直接充填;

(2)檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin)、凸起)、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點或冷點。

(3)縮短充填時間,縮短充填時間的方法;

(4)改變充填模式;

(5)提高模溫的方法;

(6)提高熔湯溫度;

(7)檢查合金成分;

(8)加大逃氣道可能有用;

(9)加真空裝置可能有用.

2、裂痕

原因:收縮應力或頂出或整緣時受力裂開。

裂痕改善方式:

(1)加大圓角;

(2)檢查是否有熱點;

(3)增壓時間改變(冷室機);

(4)增加或縮短合模時間;

(5)增加拔模角;

(6)增加頂出銷;

(7)檢查模具是否有錯位、變形;

(8)檢查合金成分.

3、氣孔

原因:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑的空氣夾雜在熔湯中。

改善方法:

(1)適當?shù)穆伲?

(2)檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減;

(3)檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方;

(4)檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低;

(5)使用真空.

4、空蝕

原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷。

改善方法:流道截面積勿急遽變化。

5、縮孔

原因:當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔。通常發(fā)生在較慢凝固處。

改善方法:

(1)增加壓力;

(2)改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.

6、脫皮

原因:(1)充填模式不良,造成熔湯重疊;(2)模具變形,造成熔湯重疊;(3)夾雜氧化層。

改善方法:

(1)提早切換為高速;

(2)縮短充填時間;

(3)改變充填模式,澆口位置,澆口速度;

(4)檢查模具強度是否足夠;

(5)檢查銷模裝置是否良好;

(6)檢查是否夾雜氧化層。

7、波紋:

原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同。

改善方法:

(1)改善充填模式;

(2)縮短充填時間.

8、流動不良產(chǎn)生的孔

原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔。

改善方法:

(1)同改善冷紋方法;

(2)檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定;

(3)檢查模具溫充是否穩(wěn)定.

9、在分模面的孔

原因:可能是縮孔或是氣孔。

改善方法:

(1)若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度;

(2)冷卻澆口;

(3)若是氣孔,注意排氣或卷氣問題.

10、毛邊

原因:(1)鎖模力不足;(2)模具合模不良;(3)模具強度不足;(4)熔湯溫度太高。

11、縮陷:

原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面。

改善方法:

(1)同改善縮孔的方法;

(2)局部冷卻;

(3)加熱另一邊;

12、積碳

原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上。

改善方法:

(1)減小離型劑噴灑量;

(2)升高模溫;

(3)選擇適合的離型劑;

(4)使用軟水稀釋離型劑.

13、冒泡

原因:氣體卷在鑄件的表面下面。

改善方式:

(1)減少卷氣(同氣孔);

(2)冷卻或防低模溫;

14、粘模

原因:

(1)鋅積附在模具表面。

(2)熔湯沖擊模具,造成模面損壞。

改善方法:

(1)降低模具溫度;

(2)降低劃面粗糙度;

(3)加大拔模角;

(4)鍍膜;

(5)改變充填模式;

(6)降低澆口速度.

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