壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說,是非常重要的。不平均或不適當?shù)膲鸿T模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定,在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形,產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時,對生產(chǎn)周期中的變數(shù),如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。
1、冷紋
原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.
改善方法:
(1)檢查壁厚是否太?。ㄔO計或制造),較薄的區(qū)域應直接充填;
(2)檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin)、凸起)、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點或冷點。
(3)縮短充填時間,縮短充填時間的方法;
(4)改變充填模式;
(5)提高模溫的方法;
(6)提高熔湯溫度;
(7)檢查合金成分;
(8)加大逃氣道可能有用;
(9)加真空裝置可能有用.
2、裂痕
原因:收縮應力或頂出或整緣時受力裂開。
裂痕改善方式:
(1)加大圓角;
(2)檢查是否有熱點;
(3)增壓時間改變(冷室機);
(4)增加或縮短合模時間;
(5)增加拔模角;
(6)增加頂出銷;
(7)檢查模具是否有錯位、變形;
(8)檢查合金成分.
3、氣孔
原因:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑的空氣夾雜在熔湯中。
改善方法:
(1)適當?shù)穆伲?
(2)檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減;
(3)檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方;
(4)檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低;
(5)使用真空.
4、空蝕
原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷。
改善方法:流道截面積勿急遽變化。
5、縮孔
原因:當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔。通常發(fā)生在較慢凝固處。
改善方法:
(1)增加壓力;
(2)改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.
6、脫皮
原因:(1)充填模式不良,造成熔湯重疊;(2)模具變形,造成熔湯重疊;(3)夾雜氧化層。
改善方法:
(1)提早切換為高速;
(2)縮短充填時間;
(3)改變充填模式,澆口位置,澆口速度;
(4)檢查模具強度是否足夠;
(5)檢查銷模裝置是否良好;
(6)檢查是否夾雜氧化層。
7、波紋:
原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同。
改善方法:
(1)改善充填模式;
(2)縮短充填時間.
8、流動不良產(chǎn)生的孔
原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔。
改善方法:
(1)同改善冷紋方法;
(2)檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定;
(3)檢查模具溫充是否穩(wěn)定.
9、在分模面的孔
原因:可能是縮孔或是氣孔。
改善方法:
(1)若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度;
(2)冷卻澆口;
(3)若是氣孔,注意排氣或卷氣問題.
10、毛邊
原因:(1)鎖模力不足;(2)模具合模不良;(3)模具強度不足;(4)熔湯溫度太高。
11、縮陷:
原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面。
改善方法:
(1)同改善縮孔的方法;
(2)局部冷卻;
(3)加熱另一邊;
12、積碳
原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上。
改善方法:
(1)減小離型劑噴灑量;
(2)升高模溫;
(3)選擇適合的離型劑;
(4)使用軟水稀釋離型劑.
13、冒泡
原因:氣體卷在鑄件的表面下面。
改善方式:
(1)減少卷氣(同氣孔);
(2)冷卻或防低模溫;
14、粘模
原因:
(1)鋅積附在模具表面。
(2)熔湯沖擊模具,造成模面損壞。
改善方法:
(1)降低模具溫度;
(2)降低劃面粗糙度;
(3)加大拔模角;
(4)鍍膜;
(5)改變充填模式;
(6)降低澆口速度.
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